文章从高强度钛合金的力学性能、结构特性、加工性能、连接技术、疲劳性能、不同环境条件下的性能变化等方面进行论述，系统地研究了高强度钛合金在新能源汽车轻量化设计中的应用。同时对目前高强度钛合金应用面临诸多问题和挑战包括高成本、加工难度大等问题，提出相应的解决策略和优化措施。以期为新能源汽车轻量化设计提供理论基础和技术支持，保证其在新能源汽车轻量化设计中的经济性、可靠性和稳定性，以推动其在新能源汽车行业的广泛应用。

文章通过对电化学储能产品及市场展开分析，总结出铝合金材质在电化学储能领域有着不可替代的重要作用和广阔前景，重点应用产品为电芯结构件、电池模组、电池托盘及逆变器等。

探究固溶时效工艺对Al-0.6Mg-0.45Si-0.07B-0.05Re管材力学性能及导电性的影响，通过对固溶时效工艺的展开研究发现，时效温度对材料抗拉强度的影响最大，时效时间对材料抗拉强度的影响最小；时效温度对材料电导率的影响最大，固溶温度对材料电导率的影响最小。通过对170℃/12h和200℃/12h时效处理的铝合金的STEM进行分析，发现低温时效会产生较宽的PFZ，使得材料的电导率降低，同时产生尺寸更小、数目更多的析出相，提高材料强度。

对TC6钛合金进行不同温度的固溶处理，研究TC6钛合金经固溶处理后的组织演变与拉伸性能。研究发现，固溶温度对组织形貌起到重要作用，随着固溶温度的升高，初生α相的原子扩散速度加快，不断向β相进行转变，导致其含量逐渐减少，而组织中析出α'相的含量却不断增加。在该过程中，合金强度增加而塑性却呈现递减的趋势，表明在强度增加过程中，会使合金的塑性变形能力不断减弱。固溶温度较低时，拉伸断口呈现出典型的韧窝状结构，断裂过程中存在显著的韧性断裂行为，随着固溶温度的提升，拉伸断口中韧窝变得较浅较小，合金逐渐向脆性断裂方式进行转变。

镁合金板材的内部残余应力会降低其变形性能，同时对产品的力学性能带来不均匀和不一致等不利影响。挤压-轧制技术、换向轧制技术、异步轧制技术、稀土化或微合金化技术均能在一定程度上降低镁合金板材内部残余应力。变形温度、压缩比对镁合金板材残余应力的影响在传统生产技术领域较为明显，但在该研究条件下其影响有限。应针对镁合金板材产品的金属特性和变形特征来具体设计降低其残余应力的生产工艺。

为探究C19400铜合金表面点擦伤缺陷产生原因，通过排查、分析前后工序表面质量，确定点擦伤是在产品冷精轧工序产生，并进一步验证出轧制油润滑不良是导致带材表面点擦伤的主要原因，提出了整改措施。

日本某企业成功开发出两种适用于汽车锻造零部件的高性能铝合金线材。通过优化合金成分与加工工艺，新开发的线材在强度和耐热性方面均显著优于广泛应用的6xxx系铝合金。文章重点介绍了这两款铝合金线材产品的开发过程及其关键性能特性。

文章从模具设计角度研究总结了公司挤压生产超宽幅中空薄壁轨道车体型材的技术要点，重点研究挤压模具材料选择和结构设计模拟分析，最终得出重要工艺参数，实现国内最宽幅型材一次挤压成型。研究结果表明，设计制造的挤压模具结构合理，型材宽幅可达1米以上，对轨道交通车体一体化生产技术发展具有一定的指导意义。

针对铜带表面缺陷检测中工业场景适应性差、检测精度不足等问题，研究设计了一种多模块协同的铜带表面缺陷在线检测系统。系统通过HSV色彩空间分割算法实时判定分切机组运行状态，构建基于熵值法-TOPSIS法的多指标图像质量评价模型。在600 mm分切机组现场采集三类典型缺陷（划痕、起皮、黑线）图像并构建数据集，分别建立YOLOv11和Faster R-CNN检测模型进行对比研究。实验表明，YOLOv11模型在测试集上mAP50达77.5%，显著优于Faster R-CNN模型的58.3%。工业验证显示，系统部署后早晨和傍晚时段缺陷检测偏差控制在25个左右。研究证实，该系统通过多指标质量评价与自适应优化机制，实现了复杂工况下铜带表面缺陷的高精度在线检测，具有显著的工程应用价值。

以锂电池负极的核心基础材料铜箔为研究对象，基于铜箔分切机、龙门桁架机器人、AGV智能机器人系统，组建锂电池铜箔的自动化搬运生产线，根据企业生产需求，借助先进的智能制造技术，实现生产线的智能物流功能，提高生产效率，降低生产成本。

文章对铝加工企业运营涉及诸多环节的信息系统进行介绍，剖析了集成难点，提出了基于企业MES的数据集成平台方案及实施要点，可为相关企业数字化转型提供一些有益的参考。

文章综述了二次铝灰的产生、特性、环境影响以及当前的资源化利用技术，旨在全面梳理二次铝灰的基本特性、对生态环境的影响，以及当前业界在资源化利用技术上的探索与实践，以期为推动该领域可持续发展提供理论支持和技术指引。